Виктор Семенович Зяблов. Становление нового корпуса посудного цеха (из книги А.К. Барсуковой «Первопроходцы»)
Поскольку в Советском Союзе для производства товаров народного потребления из цветных металлов не производилось специального оборудования для отделочных операций, гальванопокрытий, да и штамповочные прессы выпускались без необходимой механизации, по просьбе Министерства цветной металлургии (министром был Ломако П.Ф.) решением правительства было принято постановление о закупке комплекса оборудования для вновь строящегося цеха. Закупку этого комплекса оборудования правительство возложило на «Станкоимпорт» Министерства внешней торговли СССР. Руководством завода (директор Г.С. Осинцев, главный инженер Тёмкин Михаил Иосифович) мне, возглавлявшему в те годы посудный цех, поручалось одновременно с руководством цехом участвовать в проектных работах по новому корпусу и во встречах с представителями иностранных фирм, приглашаемыми в Москву. Несколько позднее к этой работе была подключена Галина Федоровна Громоткова, возглавлявшая исследовательскую группу ЦЛЗ по гальванопокрытиям. Поэтому, начиная с 1972 года, мне и Громотковой часто приходилось выезжать в институт «Гипроцветметобработка» и в «Станкоимпорт», где рассматривались предложения, поступавшие от иностранных фирм, по отдельным видам оборудования и процессам. Но предложений по комплексной поставке пока не было. После предварительных переговоров с представителями немецких, американских и английских фирм в Москве в начале сентября 1972 года группа специалистов в составе представителей: института «Гипроцветметобработка» - Б.С. Иванова и Л. Маленкова, «Станкоимпорта» - руководителя делегации В.М. Суровцева и переводчика В. Трофимова; Министерства цветной металлургии - Ю.Б. Кириллова; Кольчугинского завода - В.С. Зяблова; начальника посудного цеха завода «Красный выборжец» В.Ф. Бурмистрова - были командированы в ФРГ и Англию для ознакомления с производством посуды и столовых приборов на ряде фирм, а также с оборудованием, применяемым при производстве товаров народного потребления. Планировалось посещение заводов-изготовителей этого оборудования. В этой напряженной поездке мы посетили десятки предприятий (фирм), вели дискуссии и беседы по нашему заданию. В результате поездки было сделано заключение, что для строящегося цеха можно закупить: в ФРГ - полировальные полуавтоматы фирмы «Зипман» для обработки столовых приборов, в Англии - оборудование для очистки сточных вод после гальваники, полировальные круги для обработки как посуды, так и столовых приборов. В Англии мы впервые ознакомились с процессом гидроформовки крупных деталей посуды. Через три недели после возвращения на родину, в октябре 1972 года, я в составе несколько измененной делегации вылетел в США для ознакомления с работой фирм, которые смогут изготовлять оборудование для производства товаров народного потребления, и посещения фирм, производящих посуду и столовые приборы там, где была взаимная договоренность. Руководителем нашей делегации был начальник отдела «Станкоимпорта» И.И. Певнев, прекрасно владеющий английским и испанским языками. Остальные члены делегации были те же, за исключением начальника посудного цеха с «Красного выборжца». В США мы побывали на нескольких фирмах, где изготавливаются посуда и столовые приборы, а также посетили ряд фирм, выпускающих оборудование для производства товаров народного потребления. Наша делегация вела переговоры с фирмами, которые брались за комплексную поставку оборудования для нашего завода. После тщательного анализа по результатам переговоров и ознакомления с деятельностью этих фирм непосредственно на местах мы выбрали фирму «Аллайнс Тул Корпорейшен», которая согласилась на комплексную поставку оборудования. Сама фирма «Аллайнс» не производит посуду и столовые приборы из металла, но в качестве консультантов она пригласила к сотрудничеству несколько специалистов из крупной, авторитетной в американских деловых кругах, фирмы «Интернеигл Силвер Компани», производящей огромное количество столовых приборов и посуды из цветных металлов. Фирма «Аллайнс», с которой был заключен предварительный контракт на проектирование нового цеха товаров народного потребления, сразу же приступила к работе. Весь состав оборудования, его размещение и технология изготовления были в дальнейшем согласованы с нами. В процессе командировки в ФРГ, Англию и США нами было установлено, что посуда и столовые приборы, выпускаемые кольчугинским заводом, являются в стране одними из лучших, но отстают по качеству отделки, эстетическим параметрам и упаковке от аналогичных изделий, изготавливающихся в крупных капиталистических странах. Исходя из этого, перед фирмой «Аллайнс» была поставлена задача: спроектировать и укомплектовать новый цех оборудованием, оснасткой, которые бы обеспечивали изготовление высококачественных изделий с высокой производительностью. Окончательный проект нового корпуса был согласован между фирмой «Аллайнс» и нашей стороной в июне-июле 1974 года во время нашей второй поездки в США. Контракт на поставку комплекта оборудования и вспомогательных материалов на выпуск 1800 тонн посуды и столовых приборов стоимостью 22 миллиона долларов был подписан в Москве. По поручению руководства завода я участвовал в подписании этого документа. Одновременно с проектными делами на заводе полным ходом шло строительство всего комплекса посудного производства. Строительная часть проекта была разработана к 1972 году, и сразу же началось его сооружение. Кроме основного корпуса проектом предусматривалось строительство административно-бытового, картонажного отделения, компрессорной, склада аммиака, склада вспомогательных материалов и ядохимикатов, кислородно-азотной станции и градирни. Стройку вело управление капитального строительства (УКС) завода, руководителем которого был В.Д. Фомин - заместитель директора завода по строительству, В.А. Жеваго - главный инженер УКСа и Н.В. Першин - заместитель начальника УКСа. Для проведения монтажных работ привлекались спецорганизации КрССУ, ПрССУ и специалисты по монтажу неметаллических трубопроводов (винипластовых, хлорвиниловых) с Норильского комбината (по указанию министра П.Ф. Ломако). В 1975 году строительство основного корпуса практически было завершено. В том же году началось поступление оборудования из-за рубежа. Прибывшее оборудование складировалось в свободном северном пролете цеха, по первоначальному проекту оно предназначалось для переноса трубочного цеха № 5. Монтаж оборудования начали с посудного отдела. Прежде всего, устанавливали прессовое оборудование: вырубные прессы, многопозиционные, гидроформы и т.д. И так постепенно, по технологической цепочке было установлено все оборудование, а его насчитывалось 740 единиц. В том числе: 62 единицы прессового оборудования, 4 гидроформовочных пресса, 12 полуавтоматов фирмы «Харпер», две обезжиривающие установки фирмы «Брансон» и т.д. Все оборудование было смонтировано в три линии: по производству посуды, столовых приборов, по производству ножей. Гальваническое оборудование было размещено на втором этаже. Как только первое оборудование было подготовлено к эксплуатации, мы приступили к его освоению. Как и было предусмотрено договором, через «Станкоимпорт» вызывались специалисты для наладки того оборудования, при освоении которого встречались трудности. Для непосредственного руководства новым корпусом и координации работ с иностранными специалистами была введена должность заместителя начальника цеха по новому корпусу. Первым моим заместителем по новому корпусу был назначен инженер В.Г. Прохоров. Это был молодой специалист, неплохо владеющий английским языком, очень энергичный, толковый и способный работник. Вместе с механиком по инструменту В.Г. Захаровым, старшим энергетиком Е.М. Поярковым и электронщиком В.Л. Тихоновым он в 1974-1975 годах выезжал в США на фирму «Аллайнс Тул» для стажировки. После ухода В.Г. Прохорова из нового корпуса цеха на должность заместителя начальника был назначен Л.Н. Стрельцов. А еще позднее, в 1979 году - Л.Б. Алексеев. Координировал согласование действий между институтом «Гипроцветметобработка», заводом и «Станкоимпортом» заместитель главного инженера Л.Б. Кузнецов. Директор завода Тёмкин Михаил Иосифович почти ежедневно бывал в новом корпусе, он следил и за ходом строительных работ, и за ходом освоения оборудования. Несколько раз приезжал на завод и непосредственно в наш цех министр П.Ф. Ломако. Как только начался монтаж гальванического оборудования участка подготовки электролитов, сразу же к этой работе подключилась Галина Федоровна Громоткова, которая была освобождена от работы в ЦЛЗ и назначена старшим мастером - начальником гальванического цеха. Ей помогали мастера Н.В. Рогожина, Т.А. Хамитова, а несколько позднее прибывший молодой специалист Н.В. Кувардин. Я был спокоен за этот участок, так как знал Галину Федоровну как грамотного, инициативного и творческого работника, к тому же хорошего организатора. Первыми производственными мастерами в новом корпусе работали Е.И. Пикин, Г.Н. Кабешев, С.В. Яневский, С.А. Белов, Б.М. Еромицкий, А.Н. Говядкина. Старшим технологом была В.И. Рогожина, ей помогали технологи Г.А. Середа, А.М. Петрова, И.А. Борисова, старшим механиком был Л.Н. Стрельцов, механиками - В.Н. Федоров и А. Сергеев, механиком по инструменту - В.Г. Захаров, начальником конструкторского бюро - Б.В. Соловьев, старшим энергетиком - Е.М. Поярков, мастером электриков - В.Ф. Соломин. Всем нам, особенно руководству цеха и старшим специалистам, все годы, начиная с установки первой единицы оборудования и до конца 1980 года, приходилось трудиться очень вдумчиво, напряженно, порой по 11-12 часов в сутки. Ни одного дня не оставляли без внимания иностранных специалистов. Если в рабочие дни они были заняты в цехе, то в выходные для них организовывались выезды в Загорск, Суздаль, Владимир, на базу отдыха «Горшиха» и т.п. Их встречали и провожали в аэропорту Шереметьево. Трудности, с которыми пришлось столкнуться при пуске нового корпуса. 1. По проекту для изготовления корпусных деталей предусматривалось использование ленты из нейзильбера мягкого состояния. Получали ее из прокатных цехов № 4 и № 6. Но поскольку лента по длине не имела однородных механических свойств и величины зерна (хотя и соответствовала требованиям ГОСТа), при вытяжке корпусов посуды часто получались разрывы и непроформовка. Это вызывало заклинивание и простой гидроформ. Производительность прессов была низкой. Наши просьбы к прокатчикам и техническому отделу по выравниванию механических свойств и величины зерна по всей длине рулона не увенчались успехом. Стали искать выход. И нашли. В новом корпусе к этому времени уже были установлены две проходные электропечи с защитной атмосферой для ведения пайки посуды. Вот мы и подумали: а что если заказывать ленту для корпусов твердого состояния, вырубать из нее заготовки в виде кругов, а отжиг производить в проходных электропечах у себя в цехе? Эти печи обеспечивали получение равномерной структуры и равномерных механических свойств. Попробовали. И дело пошло. В этой работе, кроме меня, принимали участие старший технолог В.И. Рогожина, заместители начальника В.Г. Прохоров и Л.Н. Стрельцов, мастер Е.И. Пикин, операторы гидроформ В. Потапов, С. Строев и другие. 2. Цех долго не мог освоить многопозиционный пресс для изготовления всех видов крышек к посуде. При их изготовлении на операциях «вытяжка» и «формовка» получались надрывы, неравномерная подгибка бортика и другие дефекты. Долго искали выход, но не находили. Тогда пригласили специалиста с фирмы «Блисс» из США. Прежде всего, он установил, что, во-первых, по американским стандартам у нас очень большие допуски по толщине ленты и величине зерна, а штампы фирма изготавливала по своим стандартам. Во-вторых, были допущены погрешности при установке штампа. Мы потребовали от прокатных цехов ужесточить допуски по толщине и ширине, величине зерна, для чего изготовление и поставку лент стали производить не по ГОСТу, а по ТУ. После устранения указанных недостатков изготовление крышек пошло нормально. 3. Проектом предусматривалось использование жидкого аммиака в смеси с азотом для получения защитной атмосферы в паяльных печах и печах отжига. Но при первых же опробованиях использования жидкого аммиака с последующим его разложением в генераторах в качестве защитной атмосферы выяснилось, что такая технология неприемлема из-за утечки аммиака в системе подачи. Тогда мы с Л.Н. Стрельцовым решили производить отжиг в атмосфере избыточного давления азота. Заготовки стали получаться довольно чистыми и без окалины. Опробовали несколько партий заготовок по такой технологии. Результаты были хорошими. И тогда на всех отжиговых и паяльных печах в качестве защитной атмосферы стали использовать только азот. А от использования аммиака отказались. Так по этой технологии цех и работает до сих пор. 4. Соединение деталей посуды (чайников, кофейников, сахарниц) в одно целое, то есть сборка, по проекту должно было производиться в паяльных печах с движущимся цепным подом и с использованием серебросодержащего припоя различной конфигурации, получаемого на спецавтоматах. Но цех от такой технологии сборки посуды отказался ввиду большой трудоемкости. К этому времени в старом корпусе на конвейере работал полуавтомат для одновременной закатки дна и пайки газовыми горелками. Производительность такого полуавтомата в смену достигала до 1400 чайников. Этот полуавтомат был разработан старшим конструктором Б.В. Соловьевым и усовершенствован талантливым рационализатором В.Н. Курицыным. По этому типу цехом № 9 и ЦЛ АМом было изготовлено несколько таких полуавтоматов, которые и были установлены в новом корпусе. После использования импортных вспомогательных материалов специалистам цеха пришлось немало потрудиться по замене их на отечественные. Технологической службе приходилось выезжать в отраслевые институты, на заводы-изготовители для согласования ТУ и поставки их нашему заводу. Для улучшения очистки заготовок столовых приборов по инициативе инженера А.И. Иващенко на моечных машинах была внедрена ультразвуковая очистка. В обезжиривающих машинах «Бронсон» вместо заложенного в проекте трихлорэтана стали применять трихлорэтилен, как менее токсичный материал. Большая работа проделана нашими гальваниками по подбору блескообразователей, используемых в электролитах при серебрении, по гуммировке подвесок пластизолем. Кроме перечисленных, было еще немало трудностей и проблем, с которыми пришлось столкнуться в процессе освоения оборудования и технологии. Но постепенно они решались или своими силами, или совместно с американскими специалистами. К концу 1978 года все оборудование в цехе было смонтировано, все отделы начали работать. В декабре 1978 года государственная комиссия под председательством заместителя министра В.С. Устинова приняла новый корпус в эксплуатацию. А начиная с 1976 года мы постепенно переводили рабочих, мастеров из старого корпуса в новый. Выпуск товаров народного потребления в новом корпусе наращивался с каждым месяцем. Пуск нового корпуса позволил значительно увеличить выпуск высококачественных изделий. Уже в 1980 году по сравнению с 1975 годом выпуск возрос почти на 8 миллионов рублей. При этом хромированной посуды стали выпускать больше на 26 процентов, а никелированной - меньше на 14 процентов. Качество хромового покрытия оценивается значительно выше никелевого, так как хромовое покрытие имеет повышенную износоустойчивость при эксплуатации на газовых плитах. К концу 1978 года в массовом порядке были освоены новые виды изделий, такие как пятипредметный набор «Кольчугинский», несколько видов подносов. На линии столовых приборов начали выпускать наборы «Серебряная роза» и «Праздничный». Столовые приборы нового корпуса имели отличную от старых образцов форму, использовались богатые пластические возможности нейзильбера - глубокий декор, сложный контур и хорошее качество отделки. Практически одновременно с освоением оборудования и технологии в основном корпусе наши работники осваивали в картонажном отделении агрегат фирмы «Бобст» по изготовлению красочных картонных коробок. Руководил отделением мастер А.В. Игнатьев. После принятия государственной комиссией новый корпус из месяца в месяц продолжал наращивать выпуск изделий высокого качества вплоть до 1991 года. Затраты на него были окуплены за 6-7 лет. Более 20 лет назад я перешел на другую работу - стал начальником ОТК завода, заместителем директора по качеству. Но мне дорог этот цех, так как мною в него было вложено много сил, труда и мыслей. Пепельницы, как, впрочем, подрозетники и декоративные тарелки, выпускали в отделе, который назывался сувенирный и располагался на площадях пятого цеха. Эта продукция выгодно смотрелась из-за так называемого чернения, неслучайно самые лучшие партии шли на экспорт. К Олимпиаде, которая проходила в Москве в 1980 году, была выпущена специальная тарелка с олимпийским мишкой. Там же, в пятом цехе, на четвертом этаже, располагался и ножевой отдел, бессменным мастером которого был А.В. Наугольников. Это на его долю выпало много хлопот с освоением шлифовки лезвий ножей на импортном оборудовании фирмы «Зипман». Анатолий Васильевич лично садился за полировочный станок и добивался качественного исполнения нужной операции, и только потом передавал опыт рабочим.
Особый период в истории посудного цеха связан с освоением золочения. Это была непростая, но логически понятная ступень. Взяться за работу с золотом в те годы отважился бы не каждый, прекрасно понимая, чем будут грозить любые ошибки или просчеты. Но посудный цех справился и с этой задачей... Ставка в 80-е годы делается на новый корпус. От него ждут настоящих чудес, и, в общем-то, чудеса эти цех выдает. После тесного и приземистого старого корпуса этот цех-красавец впечатлял и своими объемами, и своим новым оборудованием, которое сегодня принято называть инновационным. Огромные гидроформовочные прессы на первом этаже были настоящей гордостью цеха, а гальваника, занявшая второй этаж, вообще потрясала, создавая ощущение чего-то фантастического, космического... Особой гордостью цеха был административно-бытовой корпус, в котором расположились кабинеты инженерно-технических работников, актовый зал, рабочие раздевалки, столовая, здравпункт... Производственный и административно-бытовой корпус соединял воздушный коридор, в котором потом разместятся информационные стенды, наглядная агитация. Длинный коридор вдоль цеха, проходящий по второму этажу в виде балкона, с которого открывался вид вниз - на прессовый отдел, впоследствии будет любовно наречен «галеркой». Ну, а пока шел переходный период, связанный с размещением отделов, согласованием между всеми службами старого и нового корпуса. В конце 80-х в истории посудного производства вновь существенную роль, как и много десятилетий назад, сыграли именно политические перемены. Уже к середине 80-х годов, как утверждают историки и аналитики, «изменился жизненный уклад советского общества: перераспределялись права руководителей и предприятий, усиливалась ведомственность, социальное неравенство. Изменился характер производственных отношений внутри предприятий, начала падать трудовая дисциплина, массовыми стали апатия и безразличие, воровство, неуважение к честному труду, зависть к тем, кто больше зарабатывает. В то же время в стране сохранялось внеэкономическое принуждение к труду. Советский человек, отчужденный от распределения произведенного продукта, превратился в исполнителя, работающего не по совести, а по принуждению». После январского пленума 1987 года новой государственной идеологией была объявлена перестройка. Ядром экономических преобразований стала концепция ускорения социально-экономического развития страны на основе использования новейших достижений научно-технического прогресса. Однако все попытки в рамках старой системы провести преобразование экономики были обречены на провал. Первые три года перестройки, в течение которых были испробованы практически все известные методы ускорения развития общества, показали, что тоталитарная система не поддается реформированию. По стране прокатилась волна провозглашения суверенитетов союзных республик, о своем суверенитете объявила и Россия, первой начав движение к рыночным отношениям. Перестройка коснулась не только экономической и политической системы, перестраивалось сознание людей. Идейная мотивация труда уходила в прошлое, наступало время рыночной экономики. Кстати, не могу здесь не провести интересную историческую параллель. Когда-то, в далеком 1905 году, рабочий посудного цеха П.С Горбунов стал основателем первого социал-демократического кружка на заводе. Почти через 100 лет именно в посудном цехе руководимая мной цеховая организация ВЛКСМ пыталась уйти из-под политической крыши комсомола и вместе с молодежью из политехнического колледжа создать свою молодежную организацию. Для смены власти была создана Группа поддержки перестройки комсомола ГППК (не путать с ГКЧП). Тогда в Кольчугине, как и в 1917 году, прошла маленькая бескровная революция, но к смене власти она так и не привела: комсомол умер своей смертью и чуть позже, а у молодежи отняли нравственные и моральные идеалы, поставив при этом под большое сомнение героическое прошлое страны. Понятно, что и тема героического труда стала неактуальна. В рыночных условиях, перед которыми оказалась экономика, не было времени на воспоминания - ежедневно и ежеминутно приходилось решать совершенно новые задачи.
Вообще, 90-е годы в истории посудного производства можно смело охарактеризовать одним емким словом - преодоление. И это преодоление не имело ничего общего с преодолением разрухи в 40-е годы. Там все было слишком просто и понятно. А теперь приходилось не только преодолевать преграды, которые «подарила» рыночная экономика, но и перешагивать через заложенное советскими временами мировоззрение. В лексиконе руководства цеха особое звучание в эти годы обрели такие слова, как рентабельность, сбыт, рынок... На глазах менялось отношение к работе: за идею продолжали работать только старые кадры, люди пенсионного возраста, но, к сожалению, многие из них первыми попадали под вынужденные сокращения. В 90-е годы на долю людей выпало и такое испытание, как простои. Кто-то во время простойных отпусков пытался искать подработку, чтобы хоть как-то сводить концы с концами, а кто-то просто расставался с цехом. Многие специалисты в эти годы перешли работать на соседний «Электрокабель», положение которого было более стабильным. И все-таки производственные задачи никто не отменял, и надо отдать должное тем руководителям, которые, несмотря на все трудности, двигались вперед. И это было самое настоящее преодоление. Начало 90-х знаменательно тем, что в цехе возрождается выпуск ресторанной посуды. Грамотным маркетинговым ходом можно назвать появление в ассортименте наборов кухонной посуды «Хозяюшка», «Кольчугинский». Продолжается массовый выпуск двух- и трехлитрового чайника, чайника-заварника, подносов, сахарниц. К середине 90-х годов в цехе освоен выпуск трехпредметного набора для кухни с хрустальной и фарфоровой ручкой.
5 мая 1997 году цех № 7 по производству товаров народного потребления выделен в самостоятельное подразделение, завод элитных столовых приборов и посуды. Цех был переименован в ЗАО ТД «Кольчуг-Мицар» , став самостоятельным предприятием.
1998-й год. Собственными силами введены в эксплуатацию новые производства, укомплектованные современным оборудованием: участок полирования и хромирования труб для оформления офисов, магазинов и т. д.; участок с числовым программным управлением, в состав которого вошли и 17 единиц старого оборудования, в частности чеканочные и кулисные прессы; участок для накатки кругов и пастоварки; участок сварки. Оборудовано помещение пошивочной мастерской.
1999-й год. Введен в эксплуатацию новый участок золочения для выпуска изделий из нержавеющей стали, три автоматические линии для шлифовки и полировки 2-литрового чайника, а чуть позднее - заварника.
2000-й год. Изготовлена новая вентиляционная система. В отделе столовых приборов установлено и введено в эксплуатацию 9 единиц шлифовально-полировального оборудования. Закончилось комплектование отдела золочения, где 80 процентов оборудования изготовлено своими «Кулибиными». Построены две инструментальные, мастерская и граверная. Освоен ряд новых изделий: столовый набор «Капелька», нестандартные изделия из цветного металла - трубы, фурнитура, напольные вешалки различной конструкции, ряд сувенирных изделий, таких как кубки, медали, нагрудные знаки. Совместно с другими предприятиями освоен выпуск изделий из нержавеющей стали с локальным покрытием.
В 2003 г. успешно внедрена технология производства металлоизделий из серебра 925 пробы. Завод применяет собственные технологические ноу-хау, имеет собственную лабораторию по разработке и совершенствованию технологических процессов. На данный момент в ассортименте предприятия свыше 250 видов продукции, среди основных направлений важное место занимает производство нестандартных и индивидуальных изделий. Основной объем продукции ЗАО ТД Кольчуг-Мицар отгружается в различные регионы Российской Федерации. В страны СНГ (Молдавия), ближнего и дальнего зарубежья (Литва, Латвия, Германия, США) отгружается ежегодно до 30 % произведенной продукции.
Пройдет не так много времени, и на площадях посудного цеха появится еще одно новое предприятие - ЗАО "Интерсильверлайн" (Аргента). В сентябре 2004 г. состоялось официальное открытие Фабрики серебра «Аргента».
С 2007 г. завод находится под управленцем ООО "УГМК-ОЦМ" в г. Верхняя Пышма, Свердловская область.
В 2008 г. посудное производство вновь включено в состав Завода имени Серго Орджоникиздзе (ЗАО «Кольчугцветмет») в качестве цеха товаров народного потребления, тем самым вернувшись к состоянию на 1997 г.
20 марта 2009 г. ЗАО ТД «Кольчуг-Мицар» (ул. К. Маркса, д. 25) ликвидировано.
В 2017 г. ЗАО «Кольчугцветмет» вошло в состав АО «Электрокабель кольчугинский завод», входящий в состав ООО «Холдинг Кабельный Альянс».
В настоящий момент оно изготовляет посуду и столовые приборы из мельхиора (нейзильбера), нержавеющей стали, в качестве покрытия которых используется никель, хром, серебро, золото. Также освоено производство столовых приборов и посуды из серебра 925 пробы. В настоящее время большая часть серийной (включая классические кольчугинские подстаканники) и штучной продукции доступна и в варианте из чистого серебра, в том числе с золотым покрытием.
Сегодня, ассортимент «Кольчугинского мельхиора» включает в себя не только традиционные изделия. Продуктовая линейка насчитывает более 300 различных видов подстаканников, 13 коллекций столовых приборов в различных исполнениях, активно развивается производство посуды и аксессуаров для дома из меди и медных сплавов. «Кольчугинский мельхиор» активно развивается, принимает участие во многих выставках федерального значения, мы постоянно находимся в поиске новых партнеров в России и за рубежом, развиваем фирменные розничные магазины, чтобы наша продукция была как можно доступнее конечному потребителю.
Адрес: г. Кольчугино, ул. Карла Маркса, д. 3
Сайт завода: http://kolmelhior.ru/
Магазин «Кольчугинский мельхиор». Гор. Владимир, ул. Большая Московская, д. 19 (Торговые ряды)
