В 1971 г. на заводе продолжается производство двигателей: Д-37М, Д-37Е, Д-21, Д-21ХТ5, 6-ти цилиндрового двигателя Д-160 и деталей трактора Т-28Х4, которые отправлялись на Ташкентский тракторосборочный завод. В 1971 г. осваивается производство трактора Т-25. Колесный универсальный трактор Т-25 начали выпускать в 1966 году на Харьковском тракторном заводе. Универсально-пропашной трактор Т-25 класса 0,6 тонны предназначен для междурядной обработки овощных культур, садов, предпосевной обработки и транспортных работ. В конце декабря 1970 г. в цехах завода началось производство деталей первого узла трактора Т-25. Перевод станков и агрегатов с Харьковского тракторного завода для производства трактора Т-25. Строится новый тракторосборочный цех. Собраны первые экспериментальные моторы Д-144, шестидесятисильные двигатели ЭД-144 для Финляндии. Проводились испытания улучшенных образцов двигателя Д-160 с турбонаддувом. Собраны экспериментальные двухцилиндровые двигатели Д-21А, три экспериментальных двухцилиндровых двигателя Д-120. Создан и отправлен на Ташкентский тракторосборочный завод опытный образец хлопководческого трактора Т-28Х4М. Идет передача деталей, оборудования и технической документации на трактор Т-28Х4 на Ташкентский тракторный завод. Производство тракторов хлопковой модификации Т-28Х4 переведено в Ташкент. Построены опытные образцы тракторов Т-25А. В ноябре закончился первый этап государственных испытаний тракторов Т-25А.
«Сборка началась В канун нового года в моторосборочном цехе началась сборка узла Д-21-ХТ-2 трактора Т-25. Полурамы, топливные баки, соединительные корпуса и двигатели Д-21 поступают на новый сборочный участок из разных цехов завода. Слесари-сборщики, осваивая производство трактора Т-25, трудятся с большим вдохновением. Сборка узлов новой машины ведется на напольном конвейере, который изготовила и смонтировала бригада Н. Рузина из цеха нестандартного оборудования. В ближайшие дни этот дружный коллектив приступит к изготовлению узлов для подвесного толкающего конвейера новейшей конструкции, который будет установлен в новом тракторосборочном корпусе» («Тр-ль», 5 янв. 1971). «Социалистическое обязательство коллектива завода в честь ХХIV съезда КПСС Рабочие, инженерно-технические работники и служащие нашего завода решили встретить XXIV съезд КПСС новыми трудовыми успехами. Подсчитав свои резервы и возможности, они приняли повышенное социалистическое обязательство на первый квартал 1971 года: досрочно, 30 марта 1971 года выполнить квартальный план. Выпустить сверх плана продукции на 500 тысяч рублей, в том число: 50 узлов трактора Т-28Х4, сотни двигателей, 600 комплектов узлов трактора Т-25, 100 тонн отливок цилиндров, на 30 тысяч рублей запасных частей; за счет перевыполнения плана по реализации продукции получить в первом квартале 1971 года 50 тысяч рублей сверхплановой прибыли; опередить в первом квартале на 10 дней сроки поставки узлов трактора Т-25 для Харьковского тракторного завода; к дню открытия XXIV съезда КПСС на заводских испытаниях наработать на опытных образцах тракторов Т-25А № 2 — 1000 моточасов, Т-25А № 3 — 1100 моточасов; получить от внедрения рационализаторских предложений экономию не менее 200 тысяч рублей; в первом квартале закончить все строительные работы по первой очереди нового тракторосборочного корпуса и смонтировать в нем металлообрабатывающее оборудование; освоить в литейном цехе № 1 изготовление стержней блока двигателя Д-21 по горячим ящикам; внедрить в литейном цехе № 4 в феврале 1971 года подвесной конвейер для транспортировки оболочковых форм; с целью повышения качества и обеспечения требований ГОСТ внедрить процесс шевингования прямозубых конических колес дифференциала трактора Т-28Х4; закончить монтаж, отладку и запуск в производство автоматических линий сборки головки цилиндров в моторном цехе № 3; к 25 марта построить склад алюминиевых заготовок для отдела внешней комплектации с механизацией погрузочно- разгрузочных операций. Механизировать погрузочно-разгрузочные операции на межзаводских и межцеховых перевозках метизов; и дню открытия XXIV съезда КПСС механизировать на четырех линиях механического участка тракторосборочного корпуса межоперационную транспортировку деталей и уборку стружки, для чего изготовить 350 погонных метров подвесных дорог и четыре скребковых транспортера; продолжить социалистическое соревнование с коллективами Ярославского и Минского моторных заводов и Липецкого тракторного завода. Рабочие, инженерно-технические работники и служащие завода приложат все силы и знания для успешного выполнения взятого обязательства, порадуют Родину новыми трудовыми успехами. Социалистическое обязательство обсуждено и принято на собраниях коллективов цехов и отделов завода. План выполнен Уверенной поступью шагает по земле год 1971. Он открыл девятую пятилетку. Тракторостроители, как и все советские люди, оглядываясь на пройденное, подвели итог сделанному за минувший месяц, квартал, год. План по выпуску товарной продукции за декабрь выполнен на 101 %, задание по изготовлению двигателей и тракторов завершено на 100 %, по кооперированным поставкам — на 106,5 %, по товарам народного потребления — на 105 %. Производительность труда составила 101,5 %. Программа четвертого квартала по выпуску товарной продукции выполнена на 101,7 %, по запасным частям — на 100,4 %, по кооперированным поставкам — на 122,6%, по товарам народного потребления — на 105 %. Годовая программа по выпуску товарной продукции выполнена на 101,6 %, по двигателям — на 100,4 %, тракторам — на 100 %, по запасным частям — на 100,3 %, кооперированным поставкам — на 125,9 %, по товарам народного потребления — на 105,2 %. Производительность труда составила 102,7 %. Эти цифры свидетельствуют о самоотверженном труде рабочих, специалистов и служащих, о горячем стремлении коллектива внести достойную долю труда во всенародное дело дальнейшего подъема сельскохозяйственного производства. На марш вышла новая девятая пятилетка. Определены планы на 1971 год. Работа предстоит большая. Пусть первые рабочие смены нового пятилетия будут высокопроизводительными. Чтоб труд был в радость Выбирая работу, люди интересуются, как правило, не только производственными особенностями предприятия, но и бытовыми удобствами, предоставляемыми рабочим тем или иным заводом, фабрикой, цехом и это, естественно, второй свой дом каждый хочет видеть достойным во всех отношениях: хорошая столовая, замечательный отдых, тепло, светло и, конечно, отличные условия труда. Безусловно, все это — компоненты хорошего рабочего настроения. Вот почему мы решили создать максимум условий для отличного рабочего настроения. Можно сказать, под знаком такого стремления проходила вся наша работа. За период, прошедший после XXIII съезда КПСС, в цехе многое сделано для улучшения условий труда, быта и отдыха рабочих. На участках появился ряд автоматических линий. Не будем говорить об их технических преимуществах, а посмотрим на них с другой стороны. Вот автоматическая линия по обработке картера двигателя, которая достигла сейчас заданной мощности. С внедрением ее значительно облегчились условия труда рабочих. Три автоматические линии появились на участки коленвала. Теперь здесь также отпала необходимость вручную транспортировать тяжелые детали, а операции глубокого сверлении и фрезерования базовых площадок автоматизированы. В основном решена в цехе задача по механизации ручных и тяжелых работ, что способствовало переходу с трехсменной на двухсменную работу. Большую заботу о рабочих проявили и наши энергетики. Долгое время в цехе было люминесцентное освещение. Громоздкая арматура его заслонила свет, что было очень неудобно. Сейчас лампы дневного света заменены на ртутные, от которых стало светлее. У нас в цехе тепло. На воротах с северной и южной сторон сделаны тамбуры. За счет дополнительных калориферов увеличился приток теплого воздуха почти в два раза. Говоря о нововведениях, нельзя умолчать о бытовых удобствах, которые предоставлены для производственников. Мы сумели, например, добиться улучшения работы столовой, комплексные обеды, заранее накрываемые на стол, предварительная продажа талонов на обед и даже уборка за собой посуды - все это направлено на то, чтобы максимально сократить затраты времени на обед, чтобы остаток перерыва рабочий мог использовать для отдыха. Об отдыхе особый разговор. В цехе осуществлен целый комплекс мероприятий, направленный на улучшение отдыха и здоровья моторостроителей. Мы расширили красный уголок, построили зону отдыхи. Только за пять лет в лучших здравницах страны, на курортах, в домах отдыха поправили свое здоровье около тысячи наших производственников. В связи с переходом на новую систему планирования и материального стимулирования создан фонд материального поощрения. Только в прошлом году рабочим выплачено дополнительно так называемой «тринадцатой» заработной платы около 60 тысяч рублей, а на премирование и материальную помощь израсходовано почти 25 тысяч рублей. Мы считаем работу по улучшению бытовых условий трудящихся, по созданию настоящего рабочего настроения далеко не законченной. Однако то, что уже сделано в цехе — лучшее нам подспорье, прежде всего в производственной работе. А. ЛУКЬЯНОВ, председатель цехового комитета профсоюза моторного цеха № 1» («Тр-ль», 8 янв. 1971). «Шестицилиндровый с турбонаддувом Конструкторы завода, вместе со всеми тракторостроителями, готовят достойные трудовые подарки XXIV съезду КПСС. Одной из основных задач коллектива нашего бюро является дальнейшее повышение технико-экономических показателей дизелей. В тесном творческом содружестве с нашими испытателями и сотрудниками научно-исследовательских институтов отрасли мы проводим работы по дальнейшему форсированию мощности шестицилиндрового двигателя Д-160. В настоящий период этот дизель форсирован до мощности 100 л. с. без применения турбонаддува. Один из таких образцов прошел 800-часовые испытания на надежность. Дальнейшая форсировка до 115 — 130 л. с. будет осуществляться при помощи турбокомпрессора марки ТКР-8,5. Два опытных двигателя, оснащенные турбокомпрессором, уже собраны в экспериментальном цехе. Один из них будет в ближайшее время испытываться на нашем заводе, другой уже проходит испытания в лаборатории Владимирского политехнической института. По результатам этих испытаний в 1971 году будут изготавливаться улучшенные образцы двигателя Д-160 с турбонаддувом. В экспериментальном цехе собран один двигатель 5ЭД-160 мощностью 110 л. с. без турбонаддува с шестеренчатым приводом вентилятора, на котором будут проводиться широкие исследовательские работы по улучшению энергоэкономических показателей. Впереди у конструкторов ответственная и кропотливая работа. Б. ИЛЬИН, начальник конструкторского бюро отдела главного конструктора ПО ПРЕДЛОЖЕНИЮ НОВАТОРОВ - Рационализатор термического цеха И. Жигулев изменил конструкцию подставки для закалки шестерен в агрегате ТЦП-160. Благодаря этому в полтора раза увеличилась загрузка на поддон, экономится 5 тонн жароупора, 156 тысяч квт/час. электроэнергии в год. - Группа новаторов — С. Пантелеев, А. Горшков, Н. Горшков, А. Сафонов, В. Бочанцев, А. Лысов, В. Егоров, Б. Силантьев предложили полуавтоматическое приспособление для сварки в среде углекислого газа трубок гидросистемы взамен ручной сварки. Применение этого новшества позволило снизить трудоемкость на 2662 нормо-часа, а также сберечь значительное количество карбида, латуни, кислорода. - На 11,5 тысячи рублей пополнилась заводская копилка от внедрения предложения рационализаторов Ю. Бажанова, П. Мокеева, А. Насветко. Они изменили конструкцию прорезной пружины на форсунку 6Т2-2020. В результате трудоемкость снизилась на 14532 нормо-часа, сэкономлено 3,6 тонны металла, 18378 квт/час. электроэнергии. В заданном ритме Нам доверено важное и ответственное дело — сборка первого узла нового трактора Т-25. В декабре мы собрали и отправили в Харьков 630 таких узлов. На январь дано повышенное задание. Надо собрать 2200 узлов. Когда смотришь с каким вдохновением трудятся мои товарищи, то есть полная уверенность, что и с этой сложной задачей справимся успешно. Работая на конвейере сборки тракторов, каждый из нас освоил по несколько сборочных операций. Сейчас это здорово нам пригодилось. Не надо было переучиваться, сразу включились в работу и взяли высокий темп. Спорится дело у Николая Бурмистрова и Михаила Пашугина. С увлечением осваивает новую продукцию Мария Булева. В тракторосборочном цехе она работала в моей бригаде, отличалась трудолюбием и добросовестностью. Сейчас Маша ведет сборку хомутов, выпадет свободная минута, спешит помочь товарищам. Сборщики тт. Смирнов, Виноградов тоже с чувством высокой ответственности относятся к порученному делу. Высокой выработки добился коллектив нашей смены в первый день работы в новом году. 4-го января мы собрали на 10 узлов больше, чем это было предусмотрено графиком. Такой темп постараемся удержать и развить дальше. Хотелось, чтобы цехи-поставщики своевременно поставляли нам необходимые детали. Коллективом моторного цеха № 1 мы довольны. Моторостроители в достатке обеспечивают нас соединительными корпусами. А вот к прессовщикам есть у нас претензии. Неритмично они поставляют нам хомуты. Со второй половины февраля объем работы у нас увеличится. Мы начнем осваивать сборку муфты сцепления, электрооборудования трактора Т-25. Н. КУРЫШЕВ, слесарь» («Тр-ль», 12 янв. 1971). «Творческий план - каждому Трудовую предсъездовскую вахту несет коллектив отдела главного технолога. Во всех производственных подразделениях: конструкторских бюро, лабораториях и секторах — прошли собрания, на которых были приняты социалистические обязательства в честь предстоящего форума. В авангарде соревнования идет лаборатория резания, возглавляемая П. Мокеевым. Что характерно для этого коллектива? Здесь каждый работающий — рационализатор, каждый имеет в индивидуальное обязательство. В итоге коллектив лаборатории добивается неплохих результатов по экономии материальных и денежных ресурсов. Например, от внедрения рационализаторского предложения, авторами которого являются тт. Мокеев, Насветко и Медведев, положено в государственную копилку более тысячи рублей. Широко развернулось соревнование в конструкторском бюро приспособлений, руководит которым Г.П. Иванов. Этот дружный, сплоченный коллектив неоднократно выходил победителем в соревновании. Оперативно сработали конструкторы при подготовке производства к выпуску трактора Т-25. У многих специалистов есть индивидуальные обязательства, которые являются путеводной звездой в их работе. Пример творческого подхода к делу показывает сам руководитель Г.П. Иванов. Его индивидуальное обязательство — развернутый план действий. Г.П. Иванов решил выпустить нормали на пружинные кольца для стопорения винтов, нормали на шпиндели к резьбонарезным головкам, унифицировать щипцы для зачистки заусенцев мелких деталей и приспособления для разрезки шпонок. На Георгия Петровича в бюро равняются многие. В нынешнем году в нашем коллективе особо широко развернулось соревнование среди инженерно-технических работников, которые по примеру ногинцев имеют личные творческие планы. Таких у нас 81 человек. Их содружество с рабочими способствует комплексному изысканию и использованию имеющихся резервов, повышению эффективности производства и усилению режима экономии. Нашими специалистами разработано 97 предложений, от претворения которых в жизнь предполагается сэкономить 422 тысячи рублей. В отделе создана смотровая комиссия во главе с главным технологом В.М. Игошиным. Недавно были подведены первые итоги. Лучшими признаны предложения инженеров-технологов Л. Мухиной и К. Давыдовой. Их творческие поиски увенчались большим успехом. От внедрения в производство трех разработанных ими предложений получено более 60 тысяч рублей экономии. Хороший результат получен и от осуществления личного творческого плана начальника сектора А. Шерышева. По его предложению внедрен процесс чистового протягивания отверстия на первой поточной линии обработки цилиндров на двигатель Д-37М твердосплавным режущим инструментом. Новшество дало 19 тысяч рублей экономии. С каждым днем соревнование в честь ХХIѴ съезда партии в отделе разгорается все ярче. На заседании цехового комитета профсоюза мы учредили три вымпела, которые будут вручены победителям каждого производственного подразделения. Во время подведения итогов будут учитываться: и выполнение индивидуальных обязательств, и творческих планов, и участие в общественной жизни. Ю. ТОВАРНОВ, председатель цехового комитета профсоюза отдела главного технолога» («Тр-ль», 15 янв. 1971).
«ТРАКТОР Т-28Х4М – НА ИСПЫТАНИИ Коллектив экспериментального цеха в дни предсъездовской ударной трудовой вахты собрал и отправил на Ташкентский тракторосборочный завод опытный образец хлопководческого трактора Т-28Х4М. Новая машина оснащена двигателем повышенной мощности в 55 л.с. *** В конце декабря во многих цехах нашего завода началось производство деталей первого узла трактора Т-25. В автоматном цехе на существующем оборудовании также налажен выпуск деталей десяти наименований. В феврале автоматчики должны освоить еще 13 наименований деталей и узлов муфты сцепления. Интервью об освоении новой продукции нам дал начальник техсектора автоматного цеха Геннадий Васильевич Чувашов. Вопрос. Как идет подготовка производства к выпуску деталей и узлов муфты сцепления? Есть ли какие трудности? Ответ. Для изготовления новых деталей в цехе отведен специальный участок в 432 кв. м. В основном производственные площади готовы под монтаж оборудования, лишь до сих пор коллектив строительно-монтажного управления полностью не закончил цементацию полов. Последний срок завершения работ — 16 января — опять сорван. Вопрос. Когда начнется монтаж оборудования? Ответ. На участке предполагается установить 42 единицы оборудования. В основном это будут станки и агрегаты с Харьковского тракторного завода. В эти дни на ХТЗ находится группа специалистов во главе с заместителем начальника цеха Н. Мальцевым. Там она ознакомится с техническим состоянием оборудования, технологическими процессами, чтобы избежать дополнительных затруднений во время отладки станков. 1 февраля начнется монтаж оборудования. Вопрос. Кроме деталей и узлов муфты сцепления, будет ли коллектив цеха выпускать еще какую-либо продукцию на трактор Т-25? Ответ. Организованный участок — это, как говорится, временное явление. Все производство будет осуществляться во вновь строящемся тракторосборочном цехе. У нас же на существующем оборудовании в феврале начнется выпуск мелких деталей 14 наименовании. Есть полная уверенность в том, что коллектив цеха справится с возложенными на него задачами. Но с вводом в производство новой номенклатуры нам необходимы шестишпиндельные автоматы — 1А225-6. Хотелось, чтобы отдел главного технолога оперативно решил этот вопрос. Вопрос. От каких коллективов зависит бесперебойный выпуск новой продукции, успешное выполнение графика? Ответ. В декабре ВЗИТО мы дали заказ на изготовление необходимого режущего, мерительного инструмента и оснастки. Почти ежедневно контролируем, как идет выполнение нашего заказа. В остальном все будет зависеть от умения, опыта и старания автоматчиков. А нам этого не занимать» («Тр-ль», 19 янв. 1971).
Аттестация
«ГОТОВИМСЯ К АТТЕСТАЦИИ Забота о постоянном улучшении качества продукции одна из важнейших задач коллектива цеха. Каждый производственник понимает, что выпуск изделий высокой надежности и долговечности равноценен увеличению объемов производства. Огромную роль в повышении качества продукции играет сейчас проводимая аттестация на Знак качества. Коллектив прессовщиков активно участвует в соревновании за присвоение Знака качества деталям и узлам, идущим на двигатели Д-37М и Д-21. Составлен план организационно-технических мероприятий, в который включено 68 пунктов. Все они направлены на всемерное улучшение качества продукции. В ходе подготовки к аттестации осуществлена большая работа по анализу стабильности технологических процессов. На производственных участках регулярно ведутся необходимые замеры и статистический контроль. Большую долю труда вносят в это дело технологи тт. Данилова и Титова. Всего проведено свыше 1000 замеров. В настоящий период идет тщательная обработка полученных данных. Свыше 40 мероприятий по подготовке к аттестации на Знак качества выполнено. Сейчас на детали четырех наименований готовится документация о стабильности технологических процессов. В. ЦВЕТКОВ, начальник техсектора прессового цеха» («Тракторостроитель», 26 января 1971). «Знак качества – символ совершенства Н. Н. МАРКЕЛОВ, главный инженер завода В проекте Директив XXIV съезда КПСС на новую пятилетку ставится задача — повысить технический уровень, экономичность и качество всех видов продукции. Коллектив нашего завода длительное время упорно работает над повышением качества выпускаемых изделий. За годы истекшей пятилетки значительно улучшились технико-экономические показатели нашей продукции. Осуществлен целый ряд мероприятий, направленных на совершенствование конструкций узлов и деталей двигателей, повышение их надежности. Значительно снижены рекламации, которые составляют сейчас 0,1-0,15 процента изделий, находящихся на гарантии. При испытаниях уменьшилась дефектность двигателей Д-37М на 11,7 процента, а двигателей Д-21 — на 18 процентов. Еще в прошлом году рабочие и специалисты завода поставили задачу — подготовить двигатель Д-37Е к присвоению Знака качества. Продукцию со Знаком качества предприятие может продавать дороже. Прибыль от ее реализации направляется на дальнейшее развитие производства и в фонд материального стимулирования. Подготовка к государственной аттестации потребовала проведения большого комплекса мероприятий, охватывающих исследовательские и конструкторские работы, совершенствование технологии и организации производства, улучшение условий и укрепление дисциплины труда. В ходе этой подготовки особое внимание было уделено внедрению научно-обоснованного статистического анализа технологических процессов. Для квалифицированного его проведения потребовалась теоретическая подготовка работников технологических служб и отдела технического контроля. Учебой был охвачен широкий круг специалистов. Получив полное представление о технологических процессах, их стабильности, они стали более квалифицированно проводить анализ качества изделий. При анализе были выявлены недостатки в технологических процессах, а затем разработаны рекомендации для их устранения. Одним из важных этапов в подготовке двигателя Д-37Е и присвоению государственного Знака качества является организация внутризаводской аттестации качества деталей. Пристальное внимание этому важному делу уделяется во втором и третьем моторных цехах. В этих коллективах многое сделано по обновлению технологии, по повышению культуры производства, внедрено немало конструктивных новинок. К сожалению, возможности, которые дает заводская аттестация качества, используются далеко не полностью в таком ведущем коллективе, как моторный цех № 1, где изготовляются основные детали двигателя. Эта работа здесь не носит планомерного комплексного характера. Низки темпы аттестации в литейных цехах. Сроки подготовки документации здесь сорваны. Работники отдела главного металлурга недостаточно помогают литейщикам в осуществлении намеченных мероприятий по улучшению качества изделий. В начале марта рабочая комиссия нашего министерства приступит к рассмотрению материалов, представленных на государственную аттестацию двигателя Д-37Е. Дело чести специалистов и рабочих предприятия доработать эти материалы, суметь защитить их перед комиссией. Это наш первый важный шаг в борьбе за улучшение качества продукции. Именно первый! Впереди у нас большая и серьезная работа по совершенствованию производства, по повышению технического уровня изделий. Надо воспитывать у каждого труженика чувство гордости за честь заводской марки, создавать на каждом участке производства обстановку нетерпимости к фактам нарушения технологической дисциплины, к случаям выпуска бракованных изделий. Пусть у нас будет больше продукции со Знаком качества, соответствующей лучшим мировым образцам. Повышение технического уровня двигателей Д-37Е и Д-37М, представляемых на Знак качества Как известно, государственный Знак качества присваивается изделиям, которые по своему техническому уровню соответствуют лучшим отечественным и зарубежным образцам или превосходят их. Он присваивается сроком не более, чем на три года, с возможностью последующей переаттестации. Вопрос о присвоении Знака качества решает государственная комиссия, заседание которой проходит непосредственна на предприятии, выпускающем продукцию, представляемую на Знак качества. Кроме представителей нашего Министерства, в нее входят также представителя контролирующих организаций и потребителей: Государственного комитета стандартов, Всесоюзного объединения «Союзсельхозтехника» и «Трактороэкспорта». Предприятие представляет этой комиссии все необходимые материалы. Однако предварительно их рассматривает рабочая комиссия нашего Министерства. Наш завод представляет к государственной аттестации на Знак качества двигатели Д-37Е и Д-37М с модификациями. В связи с этим заседание рабочей комиссии на ВТЗ назначено на 2 марта нынешнего года. В процессе подготовки двигателей к присвоению Знака качества проведена большая работа по повышению их технического уровня. Повышение технического уровня двигателей предполагает повышение их надежности в работе, а также улучшение технико-экономических показателей. Как же ведется эта работа в отделе главного конструктора завода? Прежде всего — это сбор информации о работе двигателей. Это результаты заводских испытаний двигателей: 60-часовых, 800-часовых на надежность и 3000-часовых — на гарантийный срок. А главное — это результаты эксплуатационных испытаний двигателей в экспериментально-тракторной станции ОГК, на машино-испытательных станциях Всесоюзного объединения «Союзсельхозтехника» и результаты обследований работы двигателей во время эксплуатации в хозяйствах. Важным источником информации являются также рекламации. По всем выявленным конструктивным недостаткам отделом главного конструктора разрабатываются мероприятия по их устранению. По недостаткам, носящим производственный характер, мероприятия составляют соответствующие отделы завода. С начала выпуска двигателей Д-37М — 1961 г. и Д-37Е — 1963 г. внедрено более 200 конструкторско-технологических мероприятий по повышению качества и технического уровня двигателей. Вот основные из них. Внедрена пружина клапана из проволоки класса 2А диаметром 4 мм для устранения рассухаривания клапана. Усилена жесткость головки цилиндра и увеличен диаметр анкерной шпильки для предотвращения случаев прорыва газов в стыке головка-цилиндр. Применен упругий элемент под гайку крепления форсунки для устранения ослабления крепления форсунки. Внедрен комплект поршневых колец, обеспечивающий снижение расхода картерного масла на угар до уровня не более одного процента к расходу топлива. Введена приварка фланцев коллекторов двигателей в нейтральной среде углекислого газа. Все внедренные мероприятия значительно повысили технический уровень двигателей. В результате технический ресурс до первого капитального ремонта двигателя Д-37М повысился с 3000 моточасов в 1963 году до 5000 моточасов в 1970 году, а двигателя Д-37Е с 4000 моточасов в 1968 году до 5000 моточасов в 1970 г. Снизился также процент рекламаций на двигатели. Так, если на двигатель Д-37М процент рекламаций в 1962 году составлял 1.15, то в 1970 году он равнялся 0.11, т. е. снизился более, чем в десять раз. Для постоянного контроля за качеством выпускаемой продукции на заводе создана система авторского надзора ОГК и ОТК за производством и эксплуатацией. Ежеквартально ОГК проводят контрольные проверка узлов и деталей, а также контрольные испытания двигателей Д-37Е и Д-37М. Все результаты работ по авторскому надзору рассматриваются на заводской комиссии по качеству. Подготовка двигателей Д-37Е и Д-37М к государственной аттестации на Знак качества — это работа всего коллектива завода, в которую отдел главного конструктора вносит свой достойный вклад. А. ШААНОВ, заместитель главного конструктора» («Тракторостроитель», 23 февраля 1971). «Прогрессивные техпроцессы – залог качества За прошедшее пятилетие темп выпуска двигателей на заводе возрос более чем на 60 процентов. Для поддержания высокого суточного темпа на производственных участках и поточных линиях основных цехов необходимо ежедневно изготовлять более тысячи шатунов, цилиндров, головок и поршней, сотни картеров двигателей, коленчатых и распределительных валов, десятки тысяч крепежных деталей различных наименований. И все эти изделия должны быть только высокого качества. Технологическая служба завода на протяжении ряда лет совершенствует технологию, внедряет прогрессивные техпроцессы, обеспечивающие высокую стабильность качественных показателей обрабатываемых изделий. В основных цехах установлены и действуют 17 автоматических линий. Внедрение их позволило резко повысить стабильность техпроцессов. Исключено влияние на качество обработки таких факторов, как усталость и невнимательность рабочего, нарушение технологических режимов, неидентичность приемов установки и базирования детали и т. д. Основные и наиболее сложные в изготовлении детали двигателя — картер, коленчатый вал, головка цилиндров обрабатываются на этих линиях. 950 единиц специального оборудования, из которых 400 — станки повышенной точности, также предназначены для обеспечения требований, предъявляемых к качеству узлов и деталей двигателей. Однако опыт показывает, что каким бы сложным и уникальным ни было оборудование, оно не может существенно повысить стабильность техпроцесса, если не используется принципиально новая технология и инструмент, обладающий повышенной стойкостью. Именно потому на заводе планомерно внедряются технологические процессы протягивания, обработки деталей методами пластического деформирования, электрохимической и электрофизической обработки. В настоящее время детали 16 наименований изготовляются холодной высадкой и высадкой с электроподогревом, 12 наименований — размерно-упрочняющей обработкой, 10 — электрохимическими, электрофизическими и ультразвуковыми методами обработки. Отверстия цилиндра и шатуна, шейки коленчатых валов, опоры и кулачки распределительного вала обрабатываются алмазным инструментом, имеющим стойкость в несколько раз большую, чем образивный. Электрохимические установки для зачистки заусенцев на торцах зубьев шестерен и в пересечениях отверстий масляных каналов коленчатого вала гарантируют высокое качество зачистки на всей массе обрабатываемых деталей. Впервые в отрасли наш завод совместно с научно-исследовательским институтом тракторного и сельскохозяйственного машиностроения внедрил в условиях массового производства технологический процесс упрочнения коленчатых валов методом обкатки, что позволило повысить усталостную прочность вала в 1.5 раза. Для обеспечения технологических требований ГОСТа, предъявляемых к качеству обработки галтелей коленчатого вала, при шлифовании их необходимо производить правку круга через пять-десять циклов обработки. Обкатка галтелей обеспечивает эти требования на тысячах деталей. Кроме того, этот техпроцесс позволяет обеспечить стабильность положения оси коренных опор вала в двигателе. Совершенствование технологии обработки коленчатых валов дало возможность снизить норму расхода их в запасные части в два раза. Резкое повышение качества и стабильности технологии картера двигателя дало внедрение процесса протягивания нижней плоскости и полуотверстий под коренные подшипники на специальных станках, встроенных в автоматическую линию. Стойкость комплекта инструмента при обработке нижней базовой плоскости детали составляет в настоящее время 40-50 тысяч изделий. Совместная работа коллективов отделов главного конструктора, главного технолога, главного металлурга по совершенствованию конструкций деталей и технологических процессов дает плодотворные результаты. Так внедрение в производство измененной конструкции шатуна двигателя с плоским разъемом и раздельно штампованной крышкой позволило внедрить высокопроизводительные процессы протягивания взамен операций зенкерования, развертывания и фрезерования. Стойкость инструмента возросла в десять раз. Несмотря на возросшее количество операций, расходы на инструмент сократились вдвое, стабильность процесса повысилась на 40 процентов. Обеспечена возможность механизации подгонки шатуна по весу, что исключило необходимость комплектования его по весовым группам. Практически полностью устранены отказы шатуна при испытаниях. Изменение конструкции упругой шайбы крепления форсунки по предложению рационализаторов отдела главного технолога позволило изготавливать ее штамповкой взамен дорогих и непроизводительных операций точения и фрезерования. Техпроцесс стал более стабильным, повысился коэффициент использования металла. Механизация и автоматизация сборочных и сварочных работ также дают возможность добиться высокой стабильности техпроцессов. В цехах завода широко применяется механизированный пневматический и электрический инструмент. Уровень механизации сварочного производства составляет 80 процентов. Широкое применение нашли на заводе полуавтоматы для сварки узлов в среде защитных газов, позволяющие стабильно обеспечивать высокое качество сварного шва. С целью повышения качества лакокрасочных покрытий, облицовочные деталь двигателей перед окраской подвергаются ускоренному фосфатированию струйным методом. Сушка окрашенных деталей и узлов производится в терморадиационных камерах. Готовясь к аттестации двигателей на присвоение государственного Знака качества, технологическая служба завода упорно и настойчиво ищет пути дальнейшего улучшения качества выпускаемой продукции при неуклонном повышении производительности труда. В. ИГОШИН, главный технолог завода» («Тр-ль», 2 марта 1971). В марте 1971 г. началась аттестация двигателя Д-37Е на знак качества. «Есть заводской Знак качества! Коллектив завода готовит к государственной аттестации на присвоение Знака качества двигатели Д-37М и Д-37Е. В этой важной работе деятельное участие принимают инженерно-технические работники отдела главного металлурга и кузнечного производства. Повышение технического уровня, экономичности и надежности двигателей немыслимо без всемерного улучшения качества поковок коленчатых и распределительных валов, шестерен распределения. В течение последних трех лет специалисты отдела главного металлурга и кузнечного корпуса усиленно трудились над разработкой и внедрением комплексных технологических процессов, обеспечивающих получение стабильного и высокого качества поковок. Пущена в эксплуатацию комплексная механизированная линия по изготовлению поковок коленчатых валов. Она включает в себя: штамповку на двенадцатитысячефунтовом молоте, горячую обрезку облоя, горячую правку после обрезки, транспортировку поковок с участка штамповки в термическое отделение на подвесном цепном конвейере в вертикальном положении, автоматический агрегат для термической обработки коленчатых валов в вертикальном положении, дробеметную очистку поковок от окалин в проходной дробеметной камере ДК-4. Внедрена штамповка шатунов с обеспечением развеса поковок в пределах плюс-минус 50 грамм вместо 390 грамм. Термообработка поковок шатуна производится на конвейерном закалочно-отпускном агрегате, а очистка — на комплексно-механизированной линии. Штамповка распределительных валов переведена с молота на 4000-тонный горячештамповочный пресс с вальцовкой и горячей правкой на маркетном штампе. Штамповка шестерен газораспределения тоже теперь производится не на молотах, а на прессах с индукционным нагревом. Статистический анализ свидетельствует о стабильности качества изготовления поковок. На днях поковки 12 наименований аттестованы заводским Знаком качества. Это радует нас и обязывает еще настойчивее искать пути дальнейшего улучшения качества продукции. Г. НЕЧИПУРЕНКО, заместитель главного металлурга» («Тр-ль», 5 марта 1971). «Высокая оценка радует Унифицированному шатуну, изготовление которого идет на нашем участке, присвоен заводской Знак качества. В важной работе по подготовке этого изделия к заводской аттестации вместе со специалистами самое деятельное участие принимали рабочие. Не так давно все мы прошли курсы техминимума. Занятия проводил технолог Григорий Дмитриевич Кутузов. Каждый из нас более углубленно изучил техпроцесс, непосредственно связанный с его работой. Это не могло не сказаться положительно на результатах труда. Высокая оценка качества шатуна объясняется не только личным стремлением каждого добиться лучших результатов на своем рабочем месте. Нет, без планомерной и настойчивой работы в направлении технического оснащения производства новыми, более совершенными механизмами и приспособлениями, добиться хороших результатов невозможно. За последнее время на участке появилось много нового мерительного инструмента. Внедрено в производство приспособление, которое предназначено для одновременной проверки на параллельность, скручивание осей отверстий шатуна. Сейчас на операции хонинговки применяется активный контроль. Приспособление, установленное здесь, автоматически контролирует диаметр обрабатываемых отверстии детали, что гарантирует высокую точность обработки — нет провалов и других дефектов. Модернизирован в РМЦ фрезерный станок, на котором работаю я. Он предназначен для фрезерования под головку болта. Раньше во время сборки болт проворачивало, теперь этот недостаток изжит. И другие новшества применяются на участке. Сейчас, например, продолжают поступать с ВЗИТО протяжки с калибрующим зубом для протягивания сферы шатуна. Этот инструмент также значительно улучшает качество изделий, обеспечивает более стабильную работу участка. Вот далеко не полный перечень нового оборудования и приспособлений, и внедренных и внедряемых на участке шатуна. Первый шаг по подготовке двигателей на государственный Знак качества нами сделан накануне открытия XXIV съезда КПСС и это особенно нас радует. Г. ДОЛГОВА, станочница моторного цеха № 1» («Тр-ль», 12 марта 1971). «Право на Знак качества Недавно в жизни нашего коллектива произошло радостное событие. На рабочем собрании нам вручен аттестат о присвоении Знака качества изготовляемой нами детали — листу переднему. Почти целый год мы готовились к заводской аттестации этой детали. Упорядочили состояние оборудования, оснастки. На расточке отверстий диаметром 105 внедрили новое приспособление с пневматическим зажимом и пневмовыталкивателем. Отпала надобность в переналадках, качество детали стало лучше. Применение двухступенчатой развертки для обработки отверстий диаметром 18 мм и 8 мм позволило исключить такие дефекты, как задиры, провалы. При обработке детали на агрегатных станках выходили из строя втулки, имело место смещение отверстий. Сейчас в ШИХе введен контроль втулок на твердость. Стойкость их повысилась, смещения отверстий исключены. Многие операции сдублированы. Если один станок не дает качества, переводим обработку детали на другой. У каждого станка появились столики для складирования деталей. Транспортировка заготовок производится с помощью специальных легких тележек. В конце этого года с целью выравнивания потока на участке будет произведен перемонтаж оборудования, планируется установить подвесной конвейер. Большую долю труда в совершенствование производства, осуществление мероприятий по улучшению качества продукции вложили технолог участка П. Лютов и наладчик В. Никитин. Постоянно их можно видеть у наших станков: учат, советуют, подсказывают. Все рабочие участка прошли аттестацию на знание технологического процесса. Особенно глубокие знания технологии показали Тоня Будкина, Таня Осипова, Нина Соколова. На какую операцию их не поставишь — везде справятся. Качество обработки деталей отличное. В прошлом году нам удалось на 15 процентов снизить брак по листу переднему. Продолжаем искать дальнейшие пути снижения брака. Тут нам должны оказать помощь рабочие и специалисты прессового цеха. Часто заготовки из этого цеха поступают коробленые, при шлифовке получается неровная плоскость детали. Прессовщикам надо лучше, качественнее делать рихтовку. Н. ТОТЧАСОВА, бригадир моторного цеха № 3» («Тр-ль», 23 марта 1971). «СТАБИЛЬНОСТЬ ТЕХПРОЦЕССОВ — РЕЗЕРВ КАЧЕСТВА И ЭКОНОМИИ В поточном производстве затраты на поддержание стабильности технологических процессов в несколько раз превышают затраты на трудоемкость изделий. Для нашего завода, как и для других промышленных предприятий, стабильность определяет такие важнейшие экономические показатели как качество продукции, ритмичность производственного процесса, уровень непроизводительных затрат. Нестабильный процесс требует, как правило, стопроцентного контроля параметров и сортировки продукции, а насколько это реально при наших темпах выпуска можно судить по следующему примеру: контроль картера двигателя только по тридцати важнейшим параметрам требует затрат времени не менее недели, при этом доверить его можно лишь очень опытному, высококвалифицированному контролеру. Автоматическая линия механической обработки выпускает за смену около трехсот картеров, а параметров картера, регламентированных рабочим чертежом, около пятисот. Стопроцентный контроль при таком темпе не гарантирует качества. Вот почему при подготовке двигателей Д-37М и Д-37Е к государственной аттестации на присвоение «Знака качества» вопрос организации на заводе системы анализа стабильности технологических процессов и оценки уровня качества изделий стал одним из основных. За первый год работы нами обследовано около 200 технологических процессов, 47 из них доведены до уровня стабильности, который позволяет перевести их на статистическое регулирование, обеспечивающее минимальные затраты на поддержание достаточно высокого уровня качества. В процессах механической обработки шатуна, шестерен, масляного насоса, шатунно-поршневой группы и других узлов и деталей уровень стабильности повысился до 70 процентов. Во всех обследованных процессах выявлены главные направления работ по повышению стабильности, разработан план мероприятий, выполнение которого контролируется комиссией по качеству. За этими результатами кроется большой труд технологических служб, производственных участков и БТК основных цехов. Много сил в организацию работ и проведение анализа вложили заместители начальников цехов и начальники БТК: тт. Демин, Полунин из моторного цеха № 1, Мальцев, Моренов из автоматного цеха, Голов, Овчинников из цеха шестерен, Леснов из цеха № 57, Иванов из Никологорского филиала, добившиеся наиболее успешных результатов. Огромную работу предстали технологи и контролеры тт. Макаров, Кленова. Благовещенский, Евдокимова, Ларионова и многие другие. Инженеры-технологи тт. Виноградов из цеха шестерен и Бутузов из моторного цеха № 1 творчески подошли к вопросам технологического анализа, с упорством и настойчивостью овладевали сложным математическим аппаратом статистики. Участок шатуна моторного цеха № 1 добился значительного успеха, подняв уровень стабильности процесса до 0.881. Конечно, это не предел. Реальная для шатуна цифра 0,95. Настойчивый и целеустремленный труд технолога т. Бутузова, мастеров тт. Лепешина, Тюгова вселяет надежду, что задача эта будет решена. Очень важно добиться удовлетворительной стабильности в получении межцентрового расстояния в отверстиях верхней и нижней головок — параметра детали, определяющего точность объемов камер сгорания и, следовательно, большинство технико-экономических характеристик двигателя. Эта задача медленно решается из-за того, что ремонтно-механический цех в третий раз срывает сроки изготовления алмазно-расточного станка для одновременной обработки верхней и нижней головок. Так почему же технолог и руководители участков должны отвечать за качество и стабильность, а ремонтно-механический цех остается в стороне? Стабильность техпроцесса — задача общая и решать ее надо коллективно. В. КАШИРИН, начальник бюро технологического анализа ОГТ» («Тр-ль», 16 апр. 1971). «Заводская аттестация Надежность и долговечность в соответствии с современными эстетическими требованиями, высокая технологичность, достаточная степень стандартизации и унификации изготовления продукции в строгом соответствии с действующей на нее техдокументацией — именно так определяется комплекс показателей, по которым производится оценка аттестации изделий на заводской Знак качества. В настоящее время на нашем предприятии 98 деталей прошли заводскую аттестацию и удостоены Знака качества. Эта важная работа постоянно находится в центре внимания администрации и общественных организаций моторного цеха № 1. Здесь изготовляются основные, наиболее трудоемкие детали двигателя, такие, как блок, коленчатый вал, цилиндр, шатун, маховик, картер маховика, венец. В цехе многое сделано по отладке, получению стабильности техпроцессов этих деталей. Выявлен ряд недостатков, намечены мероприятия по их устранению. Мастера, технологи провели аттестацию рабочих на знание технологических процессов. Сейчас семь основных деталей двигателя, изготовляемых в этом цехе, аттестованы заводским Знаком качества. Моторостроители не должны успокаиваться на достигнутом. Через год эти изделия опять будут проходить заводскую аттестацию. Надо продолжать совершенствование технологических процессов. Со всей серьезностью отнеслись к работе по подготовке деталей к заводской аттестации работники технической службы и мастера кузнечного корпуса. Здесь выполнен график представления изделий на Знак качества. К сожалению, этого нельзя сказать о коллективе моторного цеха № 3. Из 16 деталей, которые по графику должны быть представлены к заводской аттестации, Знака качества удостоены лишь три. Крайне неудовлетворительно ведется эта работа в прессовой цехе. Здесь пока ни одна деталь не аттестована. Срываются графики осуществления намеченных мероприятий в литейных цехах. Несмотря на неоднократную критику руководители литейных цехов и общественные организации, работники отдела главного металлурга не принимают мер по выполнению графиков аттестации изделий. Моторосборочный цех — один из ведущих на нашем предприятии, но и тут заводской аттестации не уделяется должного внимания. А ведь именно здесь, в первую очередь, надо было аттестовать технологические процессы конвейерной сборки, испытания и окраски двигателей. Но этого до сих пор не сделано. И в целом по заводу работа по аттестации изделий на Знак качества ведется очень медленно. Из 73 основных деталей двигателя заводскую аттестацию прошли лишь 23. Н. ШИШЕНКОВ, заместитель начальника ОТК завода Со знаком качества Повышение качества продукции стало сейчас одним из коренных вопросов развития экономики. Выпускать продукцию только высокого качества, добиваться того, чтобы все изделия соответствовали современному техническому уровню, решительно вести борьбу с браком — обязанность и дело чести каждого из нас. Важную роль в повышении качества играет заводская аттестация продукции, которой подвергся ряд деталей, выпускаемых автоматным цехом. По разработанной методике проводилось укрупненное обследование 64 техпроцессов. Путем просмотра большого статистического материала, учитывающего всю совокупность факторов, влияющих на качество, выявили такие детали, параметры которых на всем протяжении обследования укладывались в технологические допуски. Заводская комиссия сочла возможным их аттестовать и присвоить им заводской Знак качества. К лучшим изделиям, соответствующим требованиям аттестации, отнесены детали 20 наименований, в числе их: оси ведомых шестерен, изготавливаемые на участке № 3, пробки 2 КГ-3/8 и 2КГ-1/2 и ниппель с участка № 1, фланец сливной пробки, ручка фиксатора и другие с участка № 2. Все детали, аттестованные Знаком качества, сдаются, как правило, с первого предъявления. Правда, был случай, когда две партии деталей 37М-1403125, на которых обнаружили незначительные отклонения, в апреле были возвращены на участок, но, проанализировав случившееся, мы установили, что брак допущен из-за халатности наладчика Ефимова и, следовательно, по субъективной причине. Этот случай — единичный. А вообще все наши производственники прекрасно сознают всю ответственность, связанную с присвоением выпускаемой ими продукции Знака качества и стараются работать хорошо, без брака, строго соблюдать технологическую дисциплину. В настоящее время мы готовим к аттестации три других детали: валики декомпрессора, масляный насос и привод гидронасоса. Выполняя рекомендации аттестационной комиссии, собираем повторные статистические данные на 40 деталей, параметры которых пока еще выходят за допускаемые пределы, выявляем наиболее существенные причины, влияющие на эти отклонения и разрабатываем мероприятия по их устранению. Работа, которую осуществляют совместными усилиями технологи цеха, контролеры и мастера ОТК, контрольно-проверочного пункта и инженеры бюро технического анализа ОГТ, направлена на всемерное повышение качества продукции и требует мобилизации сил и знаний. В. МЕЩЕРЯКОВ, мастер БТК автоматного цеха» («Тр-ль», 25 мая 1971). «О состоянии технического уровня и качества продукции Партийный комитет завода рассмотрел вопрос о состоянии технического уровня и качества продукции. Выполняя постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР «О повышении роли стандартов и улучшении качества выпускаемой продукции» тракторостроители провели определенную работу по повышению технического уровня выпускаемых изделий, внедрению государственных стандартов. Моторесурс двигателей Д-37М, Д-21, Д-37Е доведен до 5000 часов. Осуществлен комплекс мероприятий по подготовке двигателей Д-37М и Д-37Е к государственной аттестации на Знак качества. В цехах завода нашла дальнейшее распространение бездефектная сдача изделий. В 1970 году 96,5 процента продукции сдано с первого предъявления. Вместе с тем партийный комитет отметил, что не все еще выпускаемые заводом изделия находятся на уровне отечественных и зарубежных образцов. В эксплуатации имеют место такие, часто повторяющиеся дефекты, как поломки коленвала, крышек коренного подшипника, клапанных пружин, износ упорных полуколец. Имеют место отказы двигателя Д-37Е. Коленчатый вал этого двигателя пока еще менее надежен, чем коленвал Д-37М. Уровень рекламаций не снижается. Велики потери от брака. За прошлый год они составили более чем 900 тысяч рублей. На ряде производственных участков не ведется должной борьбы за укрепление технологической дисциплины. Много отступлений от технологии выявлено при обработке цилиндров, картеров, коленчатых валов. В моторном цехе № 2 одной из основных причин отступлений от технологии является неисправная оснастка. Ослабили внимание вопросам качества продукции партийные организации отделов главного конструктора, материально-технического снабжения, цехов: прессового, моторосборочного. Партийный комитет обязал партийные организации цехов и отделов взять под контроль выполнение мероприятий по повышению надежности и долговечности выпускаемых изделий. Коллективам отделов: главного конструктора, главного технолога, главного металлурга рекомендовано до 1 августа разработать дополнительные меры по устранению выявленных недостатков и дальнейшему улучшению качества продукции на основе внедрения современных достижений науки и техники. Главному технологу тов. Игошину и главному металлургу тов. Гостищеву предложено ускорить внедрение ряда необходимых государственных стандартов, а заместителю директора тов. Зоненштейну — улучшить складирование и хранение комплектующих изделий и материалов. Главному конструктору тов. Эфросу, всему коллективу отдела необходимо усилить работу по совершенствованию конструкций узлов и деталей, глубже анализировать результаты испытаний опытных образцов, не допускать в серийное производство новых конструкций без гарантии повышения показателей надежности» («Тр-ль», 28 мая 1971). «Повышать технический уровень продукции Непрерывное и планомерное совершенствование качества продукции является одним из главных факторов роста эффективности производства. В Директивах XXIV съезда КПСС поставлена задача всемерно улучшать качество сельскохозяйственной техники, увеличивать срок ее службы. Постоянную, неустанную работу в этом направлении ведут конструкторы, технологи, весь коллектив завода. Технический ресурс двигателей Д-37М, Д-21, Д-37Е доведен до пяти тысяч часов. Около двухсот деталей, узлов и техпроцессов аттестованы заводским Знаком качества. Много работают над совершенствованием изделий специалисты технических служб завода. Только за последние два года, в связи с подготовкой производства двигателя Д-37Е к государственной аттестации, внедрено дополнительно 42 мероприятия, направленных на повышение надежности и долговечности узлов и деталей. При разработке этих мероприятий конструкторы учитывают конкретные данные, полученные на контрольных испытаниях двигателей в машиноиспытательных станциях, в заводском испытательном отряде. Ввод в действие большого количества специального оборудования, автоматических линий, внедрение комплексных, более совершенных технологических процессов, статистический анализ их стабильности также способствуют повышению долговечности и надежности изделий. Большой эффект дают такие прогрессивные техпроцессы, как протягивание цилиндра, алмазное хонингование нижней головки шатуна, электрохимическая обработка масляных каналов коленвала, протягивание нижней плоскости и замка в картере двигателя твердосплавным инструментом, высадка с электро-подогревом, а также механизация межоперационной транспортировки в поточных линиях механической обработки поршня, цилиндра и др. Все это положительно сказывается на качестве выпускаемой продукции. За первое полугодие потери от брака по заводу снижены по сравнению с прошлым годом на 5 процентов, уменьшена дефектность двигателя Д-21. Значительные суммы экономии от повышения качества поковок и литья получены в кузнечном корпусе и литейном цехе № 4. Здесь осуществлен комплекс мер, направленных на улучшение качества продукции. Но анализ состояния дел с качеством продукции показывает, что коллектив завода мог бы добиться более весомых результатов в этом важном деле. Количество рекламаций от потребителей на двигатели остается пока на уровне прошлого года. В эксплуатации имеют место повторяющиеся серьезные дефекты такие, как задир вкладышей, поломка тяги декомпрессора, течь топливных насосов по соединениям, отсутствие планок на карбюраторах, раковины и трещины блока, некачественная сварка воздухоочистителей. Потери от удовлетворения рекламаций потребителей в первом полугодии составили 3147 рублей. А потери от брака за этот период выразились солидной суммой 432998 рублей. Ряд мероприятий по качеству продукции, которые должны быть осуществлены в 1971 году, находятся под угрозой срыва. РМЦ затянул изготовление головок для модернизации алмазно-расточного станка моторному цеху № 1. ВРСУ задерживает реконструкцию охлаждающей установки для разбивки поршней на группы, ИШО не обеспечивает своевременно поставку моторному цеху № 3 приспособления 412-6157 для автоматической линии. Нестандартники до сих пор не изготовили сушильный шкаф для просушки вставок в автоматном цехе с целью предотвращения их от коррозии. Эти факты свидетельствуют о том, что в цехах и отделах слабо еще ведется борьба за совершенствование производства, за честь заводской марки. Не все мастера осознают, что выпуск недоброкачественных изделий снижает эффективность производства, ведет к излишним затратам, наносит ущерб экономике. На ряде производственных участков, особенно в цехах: автоматном, Колокшанском терпимо относятся к фактам брака, нарушают технологию, технические условия. До сих пор экономическими службами завода не проработаны вопросы экономического обоснования повышения стабильности техпроцессов и материального стимулирования исполнителей, изготовляющих продукцию, аттестованную Знаком качества. Требования к качеству, надежности, долговечности изделий непрерывно растут. Дело чести рабочих и специалистов завода еще выше поднять технический уровень продукции. Е. АБАНИН, начальник ОТК завода «Без рекламаций Внутризаводская аттестация - первый этап при подготовке изделий на получение государственного Знака качества. Она повышает ответственность рабочих за качество изготовляемых ими деталей, способствует росту производительности труда и ритмичности. Положительный эффект, достигаемый внедрением внутризаводской аттестации, можно проследить, хотя бы, на примере маховика, изготовляемого на нашем участке. Маховик, можно сказать, деталь с устоявшимся техпроцессом. При проведении статистического анализа случаи отклонений детали от технических условий были крайне редкими. И, тем не менее, нам иногда возвращали маховик со сборки. С момента присвоения детали заводского Знака качества, случаев возврата и рекламаций не было. Все производственные звенья линии обработки маховика стали работать четко, слаженно. Во многом качество зависит от наладки оборудования. Но тут мы спокойны. Линию маховика обслуживают опытные, квалифицированные наладчики. Взять к примеру Александра Максимова. Его трудовой стаж — 25 лет. За годы работы он досконально изучил станки, прекрасно разбирается в оснастке. Оборудование всегда им отлажено на режимы, предусмотренные технологией. А ведь одно из слагаемых высокого качества — четко работающие станки. Высокую квалификацию имеют и наши станочники, такие как С. Белов, Н. Власов, Е. Шумкин и другие. Все они, можно сказать, универсалы. С одинаковым успехам работают на любом станке, установленном в линии, выполняют самые сложные операции. Рабочие постоянно повышают свой профессиональный уровень, осваивают вторые специальности. Это облегчает им работу, способствует повышению качества изделий. Николай Власов, например, получил недавно удостоверение наладчика. Значит, станки, обслуживаемые им, всегда будут в полной исправности. Возросла квалификация рабочих, их ответственность, и, как следствие, повысилась производительность труда. Если в 1969-1970 гг. для выполнения суточного задания — 158 штук маховиков — требовалось 13 человек, то теперь план — 180 штук — выполняет бригада в количестве одиннадцати человек. За весь истекший с начала года период коэффициент качества был выше 0,9. Ф. ЕРЕМИН, старший мастер моторного цеха № 2» («Тр-ль», 17 авг. 1971). 14 января 1972 г. двигателю Д-37Е присвоен знак качества.
